OK
title-leftمعرفی شرکت title-right
bg-corner
 

گروه صنعتی لک                                                                

    

گروه صنعتی لک  در سال 1362 با هدف ایفای نقشی موثر در صنعت قطعه سازی خودرو تاسیس و آغاز به کار نمود.

گروه صنعتی لک در طی سالها توانسته است با استفاده از دانش و توانایی های منابع انسانی متخصص و ورزیده در کنار تجهیزات مدرن تولیدی،بستری مناسب جهت امکان تولید قطعات با کیفیت تر  را فراهم نماید.








این گروه همپا با گسترش صنعت خودرو سازی کشور در دهه 70 ،رشد مناسب و متوازن خود را آغاز و طی سالیان اخیر رشد همه جانبه ای را در توسعه و استفاده از امکانات نرم افزاری و سخت افزاری ثجربه نموده است.

همپا با چشم انداز توسعه صنعت و بویژه صنعت خودرو، گروه صنعتی لک نیز اقدام به توسعه محیطی فضا های تولیدی و پشتیبانی نموده است و در سال 1391 به شهرک صنعتی پرند منتقل  و در زمینی به مساحت 20000 متر مربع مستقر گردید.


   این گروه با بررسی نیازهای صنعتی و بویژه خودرو کشور ، در محیط جدید تمامی امکانات مورد نیاز ساخت تجهیزات ، ابزارها و تولید قطعات بزرگتر را فراهم و امیدوار است بتواند همپای توسعه صنعتی کشور ، سهم خود را در جهت تحقق اهداف سازمان و تامین نیازهای کشور بخوبی ایفا نماید.

گروه صنعتی لک در جهت تولید قطعات کیفی موفق به اخذ و استقرار گواهینامه های ISO 9001 و استاندارد ISI TS 16949 در قطعات  تولیدی خود  از شرکت  DQS گردیده است.









 گروه صنعتی لک با بیش از 3 دهه سابقه در زمینه تولید قطعات فلزی خودرو و  دیگر قطعات و لوازم صنعتی  آمادگی دارد
 تا با استفاده از واحدهای زیر مجموعه خود، قطعات و مجموعه های ارائه شده را مطالعه، بررسی و تولید نماید.
 ضمناً این گروه آمادگی دارد، در جهت صدور قطعات و مجموعه های خودرو و صنعتی
 همکاری مشترک را با شرکت های علاقه مند آغاز نماید.                      
                  

واحد فنی و مهندسی

       واحد فنی و مهندسی در فضایی به مساحت 680 متر مربع مستقر گردیده و کلیه مراحل مرتبط از طراحی تا تولید یک محصول را بررسی و طرح ریزی می نماید. این واحد شامل 3 نفر نیروی ستادی و 7 نفر نیروی صف می­باشد.

خلاصه­ای از شرح وظایف واحد فنی و مهندسی

1- درک و تحلیل نیاز مشتری به محصول  

2- بررسی و اطمینان از کامل بودن کلیه­ی نقشه­ها و استانداردهای محصول و  بررسی سوابق کیفی محصول

3- امکان سنجی تولید، ظرفیت سنجی تولید،  آنالیز قیمت،  برنامه­ی امکان ساخت و تحویل محصول

4- طراحی، کنترل و تأیید نمونه­ی اولیه، طراحی قطعه و اجزاء، در صورت لزوم تحت کنترل درآوردن نقشه­های اجزاء

5- طراحی فرایند ساخت، تهیه­ی ماتریس محصول-فرایند، تهیه­ی مشخصات مهم فرایند

6- انجام ممیزی قبل از تولید محموله، انجام آزمایشات لازم و تأیید محموله توسط مشتری  

در گروه صنعتي لك تهیه و نگهداری کلیه­ی مدارك فني و مهندسي مرتبط با مـحصولات و تجهيزات، توسط واحد فنی و مهندسی صورت می­پذیرد. اين مدارك شامل نقشه­ها، استانداردها، برگه­هاي مشخصات، Layout ,OPC ,FPC  و... مي­باشند.

      واحد قالب­سازی زیرمجموعه­ی واحد فنی و مهندسی می­باشد. این واحد با بکارگیری دانش فنی روز و تجربه­ی مدیران سازمان تاثیر خوبی بر پیشبرد فرایند بهبود مستمر دارد. تمام قالب­های قطعات تولیدی در کارخانه توسط بخش مهندسی خود کارخانه ساخته می­شوند. استاندارد قالب­ها بنابر محصول تولیدی تغییر می­کند. بعضی از محصولات نیازمند ساخته شدن چندین قالب هستند. گروه صنعتی لک با در اختیار داشتن نیروهای متخصص قادر است از مرحله­ی صفر تا مرحله­ی پایانی تولید یک محصول، یعنی از طراحی محصول تا ارسال نهایی آن به مشتری را به شکل مستقل انجام و  مجموعه­ی قالب­های موجود در گروه صنعتی لک در نوع خود منحصر بفرد است.

 

واحد برنامه­ریزی

      واحد برنامه­ریزی شامل 1 نفر نیروی ستادی و 1 نفر نیروی صف می­باشد. برنامه ریزی جهت تهیه ،تولید و تحویل مواد اولیه و محصولات نهایی در واحد برنامه ریزی گروه صنعتی لک و توسط مهندسین صنایع و با استفاده از نرم افزارهای مرتبط طرح ریزی و اجرا می گردد. روش برنامه­ریزی تولید در شرکت از مدل ساخت جهت فروش MTO پیروی می­نماید. این واحد قلب عملیات تولیدی گروه بوده و عملکرد صحیح آن در رضایت مشتریان تاثیر بسزایی دارد.

واحد کنترل کیفیت

الزامات دولتی ، الزامات سازمانی و الزامات مشتری در خصوص ایجاد مدارک ، رویه ها و دستورالعملهای کنترلی  لازم جهت کنترل و بررسی اقلام ورودی ، اقلام حین تولید و محصول نهایی با استفاده از کارشناسان مجرب این واحد صورت می پذیرد .

نگهداری ، بروز رسانی و ممیزی های سالیانه از سیستم مدیریت کیفیت ISO 9001  و                استاندارد   ISO TS 16969و در نتیجه نهایی نمودن مدارک بین سازمان  و مشتریان از جمله فعالیتهای واحد تضمین کیفیت  و کنترل کیفیت می باشد. 

واحد تولید

      برای چیده شدن دستگاه­ها در هر مجموعه­ی صنعتی، نیاز به طرح ریزی صنعتی و تخصصی است. در گروه صنعتی لک این کار توسط متخصصان طرح­ریزی واحدهای صنعتی انجام شده است. هر دستگاهی که وارد مجموعه می­­شود برای راه­اندازی نیازمند اصلاحاتی است که با استانداردهای مجموعه همخوانی داشته باشد. به عنوان مثال تمام دستگاه­های موجود در مجموعه، ایمن­سازی شده­اند. دستگاه­ها تنها پس از آماده­سازی شروع به کار می­کنند.

تأکید اصلی مجموعه­ی صنعتی لک بر پیشرفت هر روزه­ی مجموعه است. در این راستا، از هیچ هزینه و هیچ کار جدیدی فروگذار نمی­شود.

 واحد تولید شامل بخش­های برشکاری، پرسکاری، مونتاژ، نقطه­جوش و رنگ­کاری می باشد.

1- واحد برشکاری  

      واحد برشکاری دارای زیر بنای 680 متر مربع و 5 نفر نیروی انسانی می­باشد. این واحد کوئلهای ورق با ضخامت­های مختلف را برش زده و به بلوک­های استاندارد جهت ماده­ی اولیه برای تولید محصولات تبدیل می­نماید. ورق خام از طریق بخش تأمین به میزان مورد نیاز فراهم شده و وارد کارخانه می­شود. در ابتدا رول­ها باز شده، به شکل شیت درآمده و سپس برش ورق انجام می­شود­ که به میزان استاندارد برای قطعه­ی مورد نظر توسط دستگاه برش، بریده می­شود. ورق، کشیده شده و «گسترده­ی» آن شکل می­گیرد.

2- واحد پرسکاری

      سالن تولید دارای زیر بنای 2160 متر مربع باشد که واحد پرسکاری قسمت اعظم این سالن را به خود اختصاص داده است. 22 نفر نیروی انسانی در این واحد مشغول به کار هستند. واحد پرسکاری شامل 34 دستگاه پرس ضربه­ای و پرس هیدرولیک می­باشد. بخش عمده­ای از فرایند تولید در این بخش تکمیل می­گردد. دستگاه­های پرس کارخانه 100% ایمن شده­اند. تمام دستگاه­ها سنسور دارند و در هنگامی که اپراتور در محدوده­ی سنسور باشد دستگاه فوراً متوقف می­شود. علاوه بر سنسور، نحوه­ی کار دستگاه به گونه­ای است که اپراتور برای هر بار پرس حتماً باید با دو دست، دو دکمه را فشار دهد تا دستگاه، کار پرس را انجام دهد.

3- واحد نقطه­جوش

      واحد نقطه­جوش بخشی از سالن تولید بوده و دارای 3  نفر نیروی انسانی می­باشد. بعد از مرحله­ی پرس، اگر قطعه­ای نیاز به جوش با قطعه­ی دیگری داشته باشد به قسمت نقطه­جوش فرستاده می­شود. نقطه­جوش به این صورت است که دو قطعه، در نقطه­ای تحت حرارت بالا قرار می­گیرند و آلیاژی تولید می­شود که این دو قطعه را به هم جوش می­کند.

4- واحد رنگ الکترواستاتیک

      خط رنگ کارخانه در سوله­ای به مساحت 564 متر مربع قرار گرفته است. طول خط حدوداً 120 متر است. این خط یکی از نقاط قوت سازمان است. زیرا بسیاری از کارخانه­ها، فرایند رنگ را در خود مجموعه ندارند و رنگ کاری در بیرون توسط شرکتی تحت قرارداد انجام می­شود.

       روش کار به این صورت است که قطعات توسط اپراتور به قلاب­هایی وصل می­شوند. سپس این قطعات از داخل تونل شستشو رد شده و شسته می­شوند و پس از آن توسط یک اپراتور به تونل رنگ فرستاده می­شوند. کل فعالیت­های خط رنگ می­تواند به صورت رباتیک انجام شود اما در بخش­هایی از فرایند رنگ، دقت اپراتور مورد نیاز است. در تونل رنگ، رنگ به شکل پودری به قطعه پاشیده می­شود و قطعه پس از آن وارد کوره شده و رنگ پخته و ثابت می­شود. در حال حاضر فرایند رنگ به شکل پودری انجام می­شود اما سازمان قصد اضافه کردن فرایند آبکاری به این خط را دارد. پس از مرحله­ی رنگ، بسته به نوع قطعه، بعضی قطعات به بخش بسته­بندی رفته و سپس ارسال می­شوند. بعضی از قطعات دوباره به خط تولید رفته، قطعات دیگری روی آن سوار شده و بعد ارسال می­شوند.

5- واحد مونتاژ

      واحد مونتاژ دارای زیر بنای 610 متر مربع و 11 نفر نیروی انسانی می­باشد. این واحد تکمیل کننده­ی فرایند تولید است و پس از مونتاژ قطعات به یکدیگر و انجام امور تعریف شده در این قسمت، قطعه مطابق با استانداردهای تعریف شده توسط مشتری بسته­بندی شده و محصولات به انبار محصول نهایی انتقال داده می­شوند.

انبارش و نگهداری

      این واحد با استفاده از نرم افزارهای مخصوص انبارداری وظایف ذیل را بر عهده دارد :

1-    کنترل کلیه اقلام ورودی اعم از مواد اولیه و دیگر مواد و کالاهای ورودی به سازمان

2-    کنترل موجودی کلیع افلام در حین تولید

3-    کنترل کمی محصول نهایی جهت ارسال  و نیز کنترل وضعیت چیدمان و بارگیری محصولات

سالن های متعددی جهت انبارش و نگهداری مواد اولیه و محصولات نهایی در اختیار این واحد میباشد.

     

واحد تعمیرات و نگهداری

      واحد تعمیرات و نگهداری شامل 4 نفر نیروی فنی در زمینه­ی مکانیک و برق می­باشد. مسئول نگهداری و تعمیر قالب، ليستي از كليه­ی قالب­ها و فيكسچرهاي موجود در شركت به همراه شناسنامه­ی آن­ها را تهیه می­نماید. كدگذاري قالب­ها و فيكسچرها با استفاده از دستورالعمل كدگذاري تعيين مي­شود. تعمیرات به 3  روش­ در سازمان انجام مي­شود:

1- تعميرات اساسي                             2-  آماده سازي قالب                               3- تعمیرات موردی

بخش اداری و پرسنلی

      در واحد اداری و منابع انسانی فرایند كلي جذب نيروي انساني، استخدام، شروع به كار، تشكيل پرونده­ی پرسنلي و قطع همكاري پرسنل تحت کنترل می­باشد.

جذب

       پس از تأييد نيازها توسط مديريت سازمان، مراحل جذب نيروي انساني كه شامل درج آگهي استخدام در روزنامه، مؤسسات کاریابی، مراجعه­ی حضوري و ... مي­باشد، توسط قسمت اداري و ساير واحدهاي مرتبط انجام مي­شود.

      پس از ارسال اطلاعات اوليه توسط متقاضيان، قسمت پرسنلي، اطلاعات اوليه­ی افراد متقاضي را دريافت نموده، پس از مطالعه و گروه­بندي افراد متقاضي بر اساس نياز سازمان، اطلاعات فوق را جهت آناليز اوليه به مدير کارخانه و مدیران مرتبط تحويل مي­نمايد. در نهایت پس از هماهنگي­هاي داخلي با مصاحبه­كنندگان، زمان مصاحبه با ايشان تنظيم مي­شود.

استخدام

      پس از مراجعه­ی افراد دعوت شده، مدیریت کارخانه با فرد مورد نظر مصاحبه کرده و در نهایت نظرخود را مبنی بر پذیرش و یا عدم پذیرش فرد اعلام می­نماید.

شروع به كار

      فرم هاي قرارداد (رسمي، موقت، ساعتي، روزمزد، پيماني و ...) پس از تكميل اوليه توسط واحدپرسنلي در اختيار استخدام شدگان جديد قرار گرفته و امضاهاي مورد نياز كسب مي­گردد. قراردادهاي افراد پس از انقضاء، در صورت توافق مديريت مربوطه بروزسازي خواهند شد.

تشكيل پرونده­ی پرسنلي

      پرونده­ی پرسنلي افراد متشكل از چهار بخش مدارك پرسنلي، مدارك سازماني، مدارك بهداشتي و مدارك آموزشي مي­باشد.

قطع همكاري

      در صورتي كه به يكي از علل استعفا، بازنشستگي، اخراج، اتمام قرارداد و یا تسویه حساب، سنوات همكاري شخص با شركت قطع شود، واحد اداري طي فرم تسويه حساب، شخص را جهت انجام مراحل تسويه حساب به قسمت مالي ارجاع مي­نمايد.

تضمین کیفیت

اقدام اصلاحي

      به هنگام بروز عدم انطباق اعم از داخلي يا خارجي در ارتباط با مشخصات و يا نيازمندي­هاي مشخص شده از طرف مشتري، از روش­هاي حل مسأله براي شناسايي عدم انطباق، محدود نمودن، شناسايي علل ريشه­اي، اقدام اصلاحي و تصديق اثر بخشي اقدام اصلاحي استفاده مي­شود.

شناسايي بروز خطاها و عدم انطباقات از موارد زير استخراج مي­گردد:  

1- گزارش­های بازرسي و آزمون (ورودي، حين توليد، نهايي، انبار)

2- گزارش­های شكايات مشتري (عدم مونتاژ مناسب، بسته­بندي نامناسب و ...)

3- گزارش­های برگشتي­ها

4- گزارش­های ساليانه

5- انحراف از برنامه­ی توليد

6- گزارش­های مميزي­ها (آديت محصول، فرايند و سيستم)

7- توقفات برنامه­ريزي نشده­ی خط توليد

اقدام پيشگيرانه

      اقداماتي كه براي حذف علل عدم انطباق و خطاهاي بالقوه جهت جلوگيري از بروز انجام ‌آنها انجام مي­پذيرد، اقدام پيشگيرانه مي باشد كه بايد متناسب با اثرات مشكلات بالقوه باشند.

جهت انجام موارد فوق مي­توان به موضوعات زير مراجعه نمود:

تجزيه و تحليل عوامل بالقوه­ی شكست و آثار آن (FMEA )

BenchMarking و مطالعات و مشاهدات بازار

ارزيابي مربوط به نظرسنجي از مشتريان

نتايج مميزي­هاي داخلي و خارجي

گزارش­هاي تعميرات و نگهداري

گزارش­های توقفات خط توليد

      در سازمان، مسئولیت اجرای موارد ذکر شده بر عهده­ی نماينده­ی مديريت است و به منظور تحليل علل خطاها (بالفعل و بالقوه) و نيز معين كردن اقدامات اصلاحي و پيشگيرانه جهت پيشگيري از بروز اين خطاها با همكاري مسئولين مشخص شده در روش­هاي مربوطه  انجام مي­شود.

اثربخشي اقدامات اصلاحي و پيشگيرانه

      براي حصول اطمينان از اثربخشي اقدامات اصلاحي و پيشگيرانه­ی به عمل آمده در محصول، فرايند و سيستم، نتايج بعد و قبل از اقدامات، مقايسه مي­شود و در صورتي كه بهبودي در نتايج حاصل شده باشد، نشان از مؤثر بودن اقدامات مي­باشد.

تهيه­ی اسناد

      نماينده­ی مديريت براي برآورده كردن خواسته­هاي استاندارد ISO/TS بر حسب مورد به مسئولين واحدها جهت تهيه­ی اسناد ابلاغ مي­كند. كميته­ی بازنگري (مدير كارخانه، مدير تضمين كيفيت، سرپرست برنامه ريزي و كنترل پروژه و در صورت نياز افراد مرتبط) پيش­نويس اسناد را بررسي مي­كند و در صورت نياز اصلاحات لازم را بر روي آن اعمال مي­كند. پس از تصويب نهايي كليه­ی اسناد، نام كليه­ی مدارک سيستم كيفيت در ليست اصلي مدارك سيستم كيفيت كه نزد نماينده­ی مديريت نگهداري مي­گردد، درج مي­گردد.

توزيع اسناد

      پس از تأييد نهايي (تصويب) مدارك، نسخه اصلي آنها براي نماينده مديريت ارسال می­شود و وظيفه­ی توزيع مدارك درشركت به عهده­ی نماينده­ی مديريت خواهد بود. به دلیلPaperless شدن مدارک سیستم مدیریت کیفیت، کلیه مدارک پس از تأیید به وسیله­ی نماینده­ی مدیریت، در شبکه­ی کامپیوتری وارد می­شود و با نسخه­ی قبلی جایگزین می­گردد تا واحدها بتوانند به مدارک دسترسی پیدا کنند. در شبکه­ی کامپیوتری، توزیع مدارک مطابق لیست مرجع توزیع مدارک صورت می­گیرد.

تغيير اسناد

      كليه­ی مسئولين در صورت احساس نياز به تغيير اسناد، ضمن هماهنگي با نماينده­ی مديريت، علل تغيير و تغييرات مورد نظر را در فرم درخواست تغيير سند درج كرده و به نماينده­ی مديريت ارائه می­دهند. نماينده­ی مديريت در جلسه­ی كميته­ی بازنگري فرم درخواست تغيير سند را بررسي مي­نمايد، در صورت عدم تأييد، فرم درخواست تغيير سند را بايگاني مي­نمايد و در صورت تأييد، سرپرست و يا مدير مربوطه (در صورت نياز مدير عامل) تغييرات مورد درخواست را انجام می­دهد.

      در صورت تصويب، سند جديد تنظيم مي­گردد، سند قدیمی به مهر «منسوخ شد» ممهور مي­گردد ونزد نماينده­ی مديريت به مدت دوسال نگهداري مي­گردد. شماره­ی بازنگري سند جديد يك شماره از شماره­ی قبلي بازنگري بيشتر مي­گردد. توزيع سند جديد مطابق بند (5-3) همين رويه خواهد بود.

 لازم است كليه مدارك سيستم كيفيت داراي صفحه­ی جدول شرح بازنگري­ها باشند. در اين جدول نحوه­ی تغييرات مدارك ذكر خواهد شد.

 كنترل سوابق و دوره­ی نگهداري سوابق كيفيت

      دوره­ی نگهداري سوابق كيفيت مطابق با ليست نگهداري سوابق، نگهداري و سپس تعيين تكليف مي­شود.

اجراي سيستم كنترل آماري فرآيند

      مدير تضمين كيفيت، وظيفه­ی نظارت بر حسن اجراي SPC  را بر عهده دارد.

شرح فعاليت­ها

1- تشكيل تيم كاري

2- تعيين مشخصه‌هاي مورد نظر جهت اجراي SPC  

3- وجود سيستم اندازه‌گيري بهره‌وري پروژه

4- آموزش SPC  

5- تعيين نوع نمودار

6- اجراي MSA  

7- توانا و پايدار كردن فرآيند

8- جمع­آوري داده‌ها براي تهيه­ی نمودار

9- ثبت وقايع توليد در حين نمونه­برداري

10- رسم نمودار و تعيين حدود كنترلي (ترجيحاً توسط نرم افزار Mini Tab  )

11- برقرار كردن شرايط نمودار مبنا

12- تعريف اقدام اصلاحي براي نمودار مبنا در صورت لزوم

13- آيا نمودار اصلاح شده را مي‌توان به عنوان نمودار مبنا در نظر گرفت؟

14- تعيين cp ،CPK ،PPK  و CMK

15- تعريف اقدام اصلاحي براي افزايش CPK  درصورت لزوم

16- تعيين پريود نمونه‌گيري

17- ثبت وقايع توليد براي نمودار On line

18- تعريف اقدام اصلاحي در صورت لزوم

19- ارزيابي سيستم اندازه‌گيري بهره‌وري پروژه

20- تحت كنترل داشتن فرآيند

21- تدوين دستورالعمل‌هاي كنترل فرآيند براي قطعه/ماشين

22- ارزيابي دوره‌اي

23- بهبود قابليت فرآيند

24- كاهش ضايعات/دوباره كاري­ها

25- بايگاني


bg-corner